在扬州泰富特种材料有限公司数字化智控中心大屏上，球团的生产全流程一目了然，不断更新的数据实时呈现各个生产环节的温度、压力、湿度等关键参数。

扬州特材是扬州市新材料产业集群龙头企业，目前国内最大商品球团生产基地。从澳大利亚进口的铁矿石，在这里加工成高品位氧化球团后，发往下游钢铁冶炼企业。近年来，扬州特材加大数智化转型力度，去年获批工信部卓越级智能工厂。

“我们工厂球团生产的各道工序都建立了大数据模型，正常生产的时候都是模型自主决策、自主运行，不需要人去操控。”扬州特材相关负责人介绍，“只有出现异常，才需要人工干预。”

大数据模型如何赋能球团智能制造？扬州特材打造的“智慧球团工艺参数智能优化”典型场景，就是其中的成功实践。

在球团生产工艺中，布料环节是将上道造球工序制成的生球，均匀铺设到焙烧设备上的关键步骤，直接影响球团矿的强度和产量。

传统手动控制模式下，相关的链篦机、回转窑、环冷机等设备的速度独立调节，操作工需凭经验估算速度匹配关系，容易导致布料厚度偏差高。针对上述问题，扬州特材从稳定产量和喷煤优化控制入手，分别建立球量平衡和自动喷煤模型，构建智慧球团系统。

其中，球量平衡模型通过实时跟踪生球入机量变化趋势，在入机量异常时自动调控下料量，并同步跟踪实际产量，根据产量要求不断自动修正入机量参数，实现产量的稳定。自动喷煤模型通过实时跟踪机头温度变化趋势调控喷煤量，同时获取高频次的抗压数据作为结果验证，来优化调整机头温度要求。

上述两个大数据模型，在自动执行的基础上，能够根据实际生产结果，反馈优化目标参数，实现了链篦机、回转窑、环冷机机速联动控制，彻底解决了布料均匀性问题，同步提升工艺稳定性、质量一致性、能效最优性。数据显示，球团产品产量稳定性提高20%，生产效率提升15%，合格率提升10%，质量一致性显著改善。

在扬州市新材料产业集群中，不少企业属于化工新材料领域。近年来，一批企业通过数智化转型不但实现了降本增效，而且提升了本质安全水平。

在中化高纤包装车间，一卷卷黄色丝线状材料，随着传送装置缓缓“走”下生产线。这种材料看上去平平无奇，却是全球三大高性能纤维之一——芳纶纤维。中化高纤是国内产能最大的对位芳纶制造商，产品广泛应用于电子通信、轻量化材料、海洋开发、人体防护、汽车胶管、防弹防护、复合材料等领域。

针对纺丝作业和质检过程的安全风险，中化高纤建设“基于机器人、环境感知与识别等技术应用的智能转运线危险作业自动化”应用场景，引入智能转运线，配置输送轨道、机器人、自动打标设备等，实现下丝、转运、称重、贴标等过程全自动化管理，降低人员工作强度和安全风险。

上述应用场景建成后，相关岗位未发生安全风险问题，生产效率提高50%，每年节约人工成本20万元，在行业内应用领先。

通讯员 扬工信 记者 嵇尚东